RESEARCH & DEVELOPMENT

私はいつも、最終系のイメージから逆算して、機械設計をしています。しかし、一般的には機械設計エンジニアはコストや、仕様などを真っ先に考えたうえで、機械の設計を行います。これは、一見合理的に見えますが、例えばホームワインのお客様からすると「最高のワインを飲む」ことが目的であって、コストも仕様も関係ないですよね。
モノづくりにおいては、しばしばこのようなギャップが発生します。私はこれをなくしたかったのです。とはいえ、予算も当然無視はできません。予算内に収まるように、３Ｄプリンターなどを効果的に使用し、コストダウンをしました。厚生労働省の食品器具・容器包装のポジティブリスト制度にも掲載されている、安心なプラスチックを利用するなど、素材にも安全性を徹底させました。
私自身、ワインが大好きなので、自分がこの機械でボトルから詰め替えた小瓶で本当にワインを楽しむことができるかどうか検証しつつ、ソムリエの佐々木さんとも何度も議論しながら作っています。

食品機械ならではの法律や商品設計ですね。技術や見た目を優先させる以前に、お客様の口に入れるものをつくる機械なので、衛生面は最優先です。装置設計が完璧でも、現場のスタッフの扱いが原因でなにかエラーがおきてはいけない。そのためには、誰もが簡単で取り扱いやすいものに設計する必要がありました。

例えば、「HACCP」をとりいれた機械設計を重視しました。HACCPは、食品を扱う企業が自分たちで食中毒を引き起こす菌や異物の混入などの問題点（ハザード）を見つけ出し、食材が届くところから製品が店に出るまでのすべての段階で、これらの問題をなくすか減らすために、特に大切な工程をしっかり管理して、食品の安全を保つための方法です。
この方法は、国連の食糧と農業に関する組織（FAO）と世界保健機関（WHO）が一緒に作った食品の基準を決める組織であるコーデックス委員会によって提案されたもので、世界的に認められており、各国がこれを取り入れることを推奨されています。
自由に機械を作るというのは私が大切にしていることではありますが、不特定多数の人が口にするという食品機械なので、両方のアプローチがないと真の意味でのよい機械を作ることはできません。このバランスの調整が大変でした。